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Was haben die extrem leichte Carbonfaser Unterarmgehstützen von INDESmed und der neue Lufthansa Airbus A350 gemeinsam?

Die Indesmed Carbonfaser Unterarmgehstützen und der Airbus A350.


Kohlefasern oder einfach Carbonfaser ist was beide, sowohl die neue Unterarmgehstützen von INDESmed als die neue Lufthansa Airbus A-350 verbindet.

Die neue Lufthansa A350 besteht zu 53 % aus Carbonfaser und die neue INDESmed Carbon Unterarmgehstützen bestehen aus 100% Carbonfaser.


Die Carbonfaser Bauteile der Lufthansa A350 kommen aus dem Airbus-Werk in Stade bei Hamburg, die gleiche Stadt wo auch die Stützrohre der INDESmed Unterarmgehstützen hergestellt werden.

Die Technologie hat sich schnell weiterentwickelt und Heute ist Carbonfaser das neue schwarze Gold: mit dem Werkstoff kann man alles möglich machen.

Wegen seines geringen Gewichts bei einer vergleichsweise hohen Festigkeit ist Carbonfaser optimal für den Flugzeugbau geeignet und löst in neuen Langstreckenjets weitgehend das herkömmliche Aluminium ab.

Weist die A380 (Erstflug 2005) erst 22 Prozent CFK-Anteil auf, sind es bei der Boeing 787 (Erstflug 2009) schon 50 Prozent, während der Anteil bei der A350 XWB (Erstflug 2013) nochmals um drei Prozent nach oben gestiegen ist.


Kohlenstoff-Fasern werden aus Erdöl erzeugt, dünner als ein menschliches Haar und extrem reißfest. Die einzelnen Fasern werden zu Bündeln aus einigen Tausend Fasern verarbeitet und mit ein spezielle Klebstoff getränkt.

Mit Carbonfaser lassen sich Flugzeugteile so herstellen, dass sie an viel belasteten Stellen verstärkt werden können, während sie anderswo dünner sind. Diese technologische Möglichkeit wird auch bei INDESmed in Einsatz gebracht um die Unterarmgehstützen mehr belastbar zu machen wo es notwendig ist.

Durch Größe und Dimension ist die Flügelschale das komplexeste Carbonfaser Bauteil in der A350. Die Carbonfaser Schichten muss man in Position bringen, um die Festigkeit genau dort zu garantieren, wo Kräfte wirken.

Beim Bau der INDESmed Unterarmgehstützen ist das Handarbeit und das ist eine der Gründe warum Produkte aus Carbonfaser nicht billig sind.


Dann wird die Flügel-Oberschale des A-350 zum Autoklaven im gebracht. Ein Autoklave ist einen riesigen Schnellkochtopf: Ein gasdichter Druckbehälter, mit einem tonnenschweren, runden Stahltor verschließbar, innen so groß wie eine Tunnelröhre.

Die Kammer wird verschlossen, mit Gas auf zehn Bar Druck gebracht und auf 180 Grad Celsius erhitzt. Das dauert beim ersten Mal 13 Stunden. Später werden die Längsversteifungen auf die Schale aufgebracht, danach geht es nochmal acht Stunden in den Autoklaven.

Durch Druck und Hitze verbinden sich die in Harz gebetteten Fasern und härten in der gewünschten Form aus.

Mit ein identischer Vorgang und Technologie werden die INDESmed Unterarmgehstützen hergestellt!

Weil Carbonfaser um 30 Prozent leichtere Bauteile als Aluminium ermöglicht und neue Verarbeitungsformen zulässt, trägt es wesentlich dazu bei, die A350 sparsamer zu machen: Rund ein Viertel geringer sind Betriebskosten und Emissionen als bei einem vergleichbaren Flugzeug aus Aluminium.


Auch das geringere Gewicht der INDESmed Unterarmgehstützen wirkt sich im geringere Transportkosten, was wiederum ein umweltfreundlicheres Produkt macht.